합리적인 레이아웃과 피킹 효율성을 통해 창고 운영 비용 절감 및 피킹 효율성 향상 자재 취급 장비 선택

1. 과학적인 창고 레이아웃 계획

구역 설정 및 교통 흐름 설계: ABC로 분류된 출국 지역 근처의 "황금 지역"에 빈도가 높은 SKU를 배치하고 I자형 또는 U자형 교통 흐름을 사용하여 피커의 도보 거리를 줄입니다.

교차 통로 및 구역 지정: 피킹 위치가 많은 경우 교차 통로 레이아웃으로 경로를 단축할 수 있습니다. 피킹 위치가 거의 없는 경우 단일 통로 레이아웃이 더 효율적입니다.

식별 시스템: 명확한 라벨, 바닥 표시 및 전자 표지판을 사용하여 피커가 상품을 빠르게 찾고 검색 시간을 단축할 수 있습니다.

2. 비즈니스 요구 사항을 충족하는 취급 장비 선택

운송 장비: 빈도가 높은 피킹 영역에 전기 팔레트 트럭 또는 자동 가이드 차량(AGV)을 장착하여 "상품 대 사람" 모델을 달성하여 수동 처리 비용을 크게 줄입니다.

리프팅 장비: 고층 선반이나 무거운 물건의 경우 수동 리프팅의 육체적 노력을 줄이고 안전성을 향상시키기 위해 전기 체인 리프트 또는 리프팅 플랫폼을 선택하십시오.

자동화 시스템: 주문량이 많고 피킹 빈도가 높은 시나리오에서는 AS/RS 또는 스태커 크레인을 도입하여 빠르고 정확한 보관 및 검색을 달성하고 피킹 속도를 개선하고 오류율을 줄입니다.

3. 정보시스템과의 통합을 통한 협업경영 실현

WMS 및 ERP 통합: 창고 관리 시스템(WMS)을 통해 재고, 피킹 경로 및 장비 활용도를 실시간으로 모니터링하여 동적 최적화 일정을 달성합니다.

전자 태그(PTL): 피킹 과정에서 전자 태그를 사용하여 최적의 피킹 경로를 실시간으로 표시하여 피킹 시간을 더욱 단축합니다.

4. 비용 및 효율성 측면에서 정량화 가능한 이점

공간 활용도 향상: 최적화된 레이아웃과 수직 리프팅 장비를 통해 창고 활용도를 60%에서 80% 이상으로 높일 수 있으며, 그에 따라 임대료와 시설 비용도 절감됩니다.

인건비 절감: 자동화된 자재 취급 장비는 수동 피킹 시간의 비율을 55%에서 약 30%로 줄여 연간 인건비를 약 20%-30% 절약할 수 있습니다.

피킹 효율성 향상: 최적화된 워크플로우와 장비 협업을 통해 주문당 평균 피킹 시간을 15%-25% 단축하여 주문 처리 능력을 크게 향상시킬 수 있습니다.